Поликарбонат представляет собой аморфный, без запаха, без запаха, нетоксичный и прозрачный термопластичный полимер, обладающий превосходными механическими, термическими и электрическими характеристиками, особенно ударопрочностью, хорошей ударной вязкостью, малой ползучесткой и стабильным размером продукта. Его ударная прочность на разрыв достигает 44 кДж/мц, а прочность на растяжение составляет> 60 МПа. Поликарбонат имеет хорошую термостойкость и может составлять-60 ~ Длительное использование при 120 ℃, температура термической деформации 130 ~ 140 ℃, температура стеклования 145 ~ 150 ℃, без очевидной температуры плавления, при 220 ~ 230 ℃ в расплавленном состоянии. Температура термического разложения> 310 ℃. Из-за высокой жесткости молекулярной цепи ее вязкость расплава намного выше, чем у термопластов общего назначения. Поликарбонат обладает превосходными электрическими свойствами, а его объемное сопротивление и диэлектрическая проницаемость сопоставимы с полиэфирной пленкой, которая составляет 5 × 1013 Q соответственно. m и 2,9 (106 Гц), Тангенсация угла диэлектрических потерь (106 Гц) <1,0 × 10 -2, уступая только полиэтилену и полистиролу и почти не подвержен влиянию температуры, при 10 ~ Диапазон 130 ° C близок к константе и подходит для изготовления электронных компонентов, работающих при более высоких температурах. Поликарбонат имеет хорошую светопропускание, а коэффициент светопропускания составляет 85% ~ 90%. С точки зрения устойчивости, он стабилен для разбавленных кислот, окислителей, восстановителей, солей, масел и алифатических углеводородов, но не устойчив к щелочам, аминам, кетонам, ароматическим углеводородам и другим средам и легко растворим в хлорированных углеводородах, таких как дихлорметан и дихлорэтан. Изделия подвержены растрескиванию под напряжением, особенно при длительном погружении в кипящую воду, что может привести к гидролизу и растрескиванию. Кроме того, поликарбонат имеет низкое водопоглощение и составляет 0. 16%; отличная атмосферостойкость; хорошая окраска; огнестойкость соответствует стандартам UL 94 Vl и 94 V-2 и относится к самозатухающей смоле.

Существует два способа промышленного производства.

1. В методе переэтерификации бисфенол А, дифенилкарбонат (отношение количества вещества 1:1. 05) и катализатор (например, тетрафенилборат натрия) добавляют в переэтерифицированный реактор на 6. 67 ~ 1. Под давлением 33 кПа при 165 ~ Реакцию переэтерификации проводят при 250 ° С. Когда побочный продукт реакции, количество испарения фенола составляет 80% от теории ~ На 90%, переместите материал в поликонденсационный котел и затем 250 ~ 300 ℃, остаточное давление <0. Реакцию поликонденсации проводят при 133 кПа. Когда молекулярная масса реагентов увеличивается до желаемого значения, продукт получают в результате резания. Метод переэтерификации обычно производит смолы с низкой и средней вязкостью.
2. Метод фотогазификации (метод поликонденсации на границе раздела) В соответствии с предписанным соотношением бисфенол А, катализатор водного гидроксида натрия, регулятор молекулярной массы, антиокислитель и растворитель (галогеналкан или галогенароматический углеводород), фосгаз составляет 20 ~ Реакция поликонденсации на границе раздела осуществляется при температуре 40 ° С и нормальном давлении. После достижения конечной точки реакции верхний щелочной солевой раствор удаляют, чтобы получить раствор поликарбоната. Жидкость клея подвергали эффективной промывке (щелочной промывке, травлению и водной промывке) для удаления остаточного бисфенола А, катализатора, неорганических солей и механических примесей, а затем использовали осадитель (ацетон или ксилол и т. Д.) Или распылительную пароочистку. Поликарбонат выпадает в порошок. Сухая порошкообразная смола добавляется к стабилизатору и т. Д. Продукт может быть изготовлен путем экструзии и гранулирован. Фосгазообразный метод может получить продукт с высокой молекулярной массой или регулируемой молекулярной массой и более высоким качеством.

В электронной и электротехнической промышленности он может использоваться в качестве изоляционных разъемов, катушек, выводов, прокладок и т. Д. Для электронных компьютеров, телевизоров, радиоприемников, акустического оборудования и бытовой техники. Он также может использоваться в качестве корпуса электрического инструмента, такого как корпус ручной дрели, корпус телекоммуникационного оборудования и т. Д. В машиностроении он подходит для передачи деталей малой и средней нагрузки, таких как зубчатые колеса, зубчатые рейки, кулачки, червячки и т. Д. Используется в качестве крепежных элементов, таких как винты, гайки и т. Д., Для замены металлических деталей. С точки зрения безопасности и медицины, его можно использовать в качестве защитных шлемов, аэрокосмических шлемов, взрывозащищенных стекол, защитных очков и медицинских хирургических сосудов, которые можно стерилизовать при высокой температуре. В авиации, транспорте и оптике и механике он может использоваться в качестве ветрового стекла для самолетов, поездов, автомобилей и лодок, крышки окон, абажура, солнцезащитных очков, оптических дисков, оптических и механических компонентов камер и т. Д. В строительстве и сельском хозяйстве большое количество используется в качестве высокоударных оконных и стеклянных теплых помещений, которые имеют высокую безопасность и декоративность. В текстильной промышленности могут быть изготовлены различные уточные трубы, прядильные трубы, прядильные трубы, конопляные трубы и т. Д. Кроме того, поликарбонат также может быть использован в качестве пеноматериала.

Сырье для производства смолы оказывает различную степень раздражения кожи и слизистых оболочек человека, что может вызвать аллергические реакции и воспаление кожи, в то же время следует также обратить внимание на вред смолы пыли для человеческого организма. Длительное вдыхание высокой концентрации смолы пыли может вызвать поражения легких., Большинство смол имеют общие опасные характеристики: в случае открытого пламени, высокой температуры и легковоспламеняющихся, контакт с окислителем может вызвать опасность горения, поэтому операторы должны улучшить условия эксплуатации, сознательно разграничить зону работы и зону эксплуатации, а также максимально автоматизировать, Закрытие, установка вентиляционных сооружений и т. Д. Этот продукт имеет наружное использование полипропиленовых и других пластиковых тканых пакетов, упакованных в полиэтиленовые пакеты (например, полиэтиленовые пакеты), 25kg на мешок. Во время хранения и транспортировки предотвращайте нагревание и влажность, избегайте эрозии органических растворителей и щелочных материалов и не должны подвергаться воздействию на открытом воздухе в течение длительного времени.

Он может быть обработан способами экструзии, литья под давлением, выдувного формования и вакуумного формования для изготовления различных труб, листов, контейнеров, деталей и пленок, наиболее часто используемых методов формования путем инъекции. Поскольку во время обработки при температуре 300 ° C небольшое количество влаги может вызвать гидролиз поликарбоната и снизить производительность, материал должен быть строго высушен перед обработкой, чтобы контролировать содержание влаги в смоле на уровне 0. Под 03%. Обычно непрерывная сушка в печи при 110 ℃ 10 ~ 12h; если вы используете вакуумную печь, вы можете уменьшить ее до 6 ~ 8h. Толщина слоя не должна превышать 20 мм. При литье под давлением винтовая машина для литья под давлением плавится равномерно, чем машина для литья под давлением с поршнем, температура обработки немного ниже, а явление термической деградации меньше. Как правило, используются более высокая температура цилиндра и более высокое давление впрыска, и для снижения внутренних напряжений, возникающих в процессе формования, используется метод повышения температуры формования. Обычно диапазон температуры цилиндра: задняя часть 220 ~ 250 ℃, средняя часть 230 ~ 270 ℃, передняя часть 240 ~ 290 ℃. Давление впрыска 39,2 ~ 127. 5 МПа. Контроль температуры модуля составляет 80 ~ 120 ℃, при обработке вставок металлические вставки должны быть нагреты выше 120 ℃, а диаметр составляет 1 ~ 2 мм вставки не должны нагреваться. Толщина поликарбоната вкладыша должна быть равна диаметру вкладыша железа, 0,9 раза больше диаметра латуни, алюминиевая часть должна быть 0,8 раза, а цикл литья под давлением зависит от толщины изделия, от десятков секунд до минут. Большинство изделий из поликарбоната литья под давлением имеют внутреннее напряжение, поэтому продукты должны быть подвергнуты термообработке в масляной бане, печи с горячим воздухом или в инфракрасной инкубаторе при 110 N130 ℃. Время обработки зависит от толщины продукта.