폴리 카보네이트는 우수한 기계적, 열 및 전기적 특성, 특히 내충격성, 좋은 인성, 작은 크리프, 제품 크기 안정성을 갖춘 무정형, 무취, 무취, 무독성 투명 열가소성 폴리머입니다. 노치 충격 강도는 44kj/mz에 도달하고 인장 강도는> 60MPa 입니다. 폴리 카보네이트는 내열성이 우수하며-60 ~ 120 ℃에서 오랫동안 사용할 수 있으며 130 ~ 140 ℃의 열 왜곡 온도, 145 ~ 150 ℃의 유리 전이 온도, 명백한 융점 없음, 220 ~ 230 ℃의 용융 상태. 열 분해 온도> 310 ℃. 분자 사슬의 강성으로 인해 용융 점도는 일반적인 열가소성 수지의 점도보다 훨씬 높습니다. 폴리 카보네이트는 우수한 전기적 특성을 가지고 있습니다. 그의 체적 저항률 및 유전 상수는 각각 5 × 1013 Q.m 및 2.9(106Hz) 인 폴리에스테르 필름의 것과 동등하다. 유전체 손실 탄젠트 (106Hz)<1.0 × 10 -2, 폴리에틸렌과 폴리스티렌에 이어 두 번째. 그것은 온도에 거의 영향을받지 않으며 10 ~ 130 ℃의 범위에서 상수에 가깝습니다. 고온에서 작동하는 전자 부품을 만드는 데 적합합니다. 폴리 카보네이트 광 전송, 85% ~ 90% 의 빛 투과율. 내화학성의 관점에서, 산, 산화제, 환원제, 염, 오일 및 지방족 탄화수소를 희석시키는 것은 안정하지만, 알칼리, 아민, 케톤, 방향족 탄화수소 및 기타 매질에 내성이 없으며, 디클로로메탄 및 디클로로에탄과 같은 염소화 탄화수소에 쉽게 용해된다. 제품은 스트레스 균열이 발생하기 쉽고, 특히 끓는 물에 장기간 담그면 가수 분해 및 균열이 발생하기 쉽습니다. 또한, 폴리카보네이트는 0 의 낮은 흡수율을 갖는다. 16%; 우수한 내후성; 좋은 착색; 가연성은 UL 사양 94 Vl 및 94 V-2 를 준수하며 자체 소화 수지입니다.

산업 생산에는 두 가지 방법이 있습니다.

1. 에스테르 교환 방법, 비스페놀 A, 디페닐 카보네이트 (물질의 비율은 1:1 입니다. 에스테르 교환 주전자에 촉매 (예: 테트라 페닐 붕소 나트륨) 를 첨가하고, 6. 67 ~ 1.33kPa 의 압력 하에서 165 ~ 250 ℃에서 에스테르 교환 반응을 수행한다. 반응의 부산물 인 페놀을 이론의 80% ~ 90% 로 증류하면 재료를 중축합 주전자로 옮긴 다음 250 ~ 300 ℃에서 중축합 반응을 수행하고 잔류 압력은 0.133kPa 미만입니다. 반응물의 분자량이 필요한 값으로 증가될 때, 재료가 방출되고 제품은 절단에 의해 얻어진다. 트랜스에스테르화는 일반적으로 저 및 중간 점도 수지를 생성한다.
2. 지정된 비율에 따른 포스겐화 방법 (계면 중축합 방법), 비스페놀 A, 수산화나트륨 수용액 촉매, 분자량 조절제, 항산화 및 용매 (할로겐화 알칸 또는 할로겐화 방향족 탄화수소), 20 ~ 40 ℃의 온도에서의 포스겐 및 계면 중축합 반응을 위한 대기압. 반응이 종료점에 도달한 후, 상부 알칼리 염 용액을 제거하여 폴리카보네이트 접착제를 생성한다. 접착제 용액을 고효율 (알칼리 세척, 산 세척 및 물 세척) 으로 세척하여 잔류 비스페놀 A, 촉매, 무기 염 및 기계적 불순물을 제거한 다음, 침전제 (아세톤 또는 크실렌 등) 또는 분무 기화에 의해 폴리카보네이트를 분말 형태로 침전시킨다. 건조된 분말 수지는 안정제 등을 첨가하고, 압출 과립화에 의해 생성물을 수득하고, 포스겐법은 고분자량 또는 조정가능한 분자량, 고품질 생성물을 제조할 수 있다.

전자 및 전기 산업에서 전자 컴퓨터, 텔레비전, 라디오, 스피커 및 가전 제품 (예: 절연 커넥터, 코일 프레임, 터미널, 개스킷 등) 으로 사용할 수 있습니다. 또한 핸드 드릴 쉘, 통신 장비 커버 바디 등과 같은 전기 도구 쉘로 사용할 수 있습니다. 기계 산업에서는 기어, 랙, 캠, 웜 등과 같은 중소형 하중 부품을 전송하는 것이 적합합니다. 힘으로 사용되는 것은 금속 부품을 대체하기 위해 나사, 너트 등과 같은 큰 패스너가 아닙니다. 안전 및 의료 측면에서 안전 헬멧, 항공 우주 캡, 방폭 유리, 보호 안경 및 고온에서 멸균 할 수있는 의료 수술 도구로 사용할 수 있습니다. 항공에서 운송 및 광학 기계는 항공기, 기차, 자동차, 선박 앞 유리, 좌석 창 덮개, 갓길, 선글라스 유리, CD, 카메라 광학 기계 부품 등으로 사용할 수 있습니다. 건설 및 농업에서는 높은 안전성과 장식으로 높은 충격 강도 창 유리 및 유리 온실로 널리 사용됩니다. 섬유 산업에서는 모든 종류의 weft 튜브, 원사 튜브, 양모 스피닝 튜브, 대마 스피닝 튜브 등을 만들 수 있습니다. 또한, 폴리카보네이트는 폼 구조 재료로서 사용될 수도 있다.

생산을위한 원료수지는 피부의 알레르기 반응과 염증을 일으킬 수있는 인체의 피부와 점막에 다른 정도의 자극을 가지고 있습니다. 동시에 인체에 수지 먼지의 해악에주의를 기울이십시오. 고농도 수지 먼지를 장기간 흡입하면 폐 병변이 발생할 수 있습니다. 대부분의 수지는 동일한 위험 특성을 가지고 있습니다: 연소 위험으로 인한 화염, 고온 가연성 및 산화제 접촉의 경우, 따라서 작업자는 작동 환경, 작동 영역 및 비 작동 영역을 의식적으로 개선하기 위해 가능한 한 자동화, 밀봉, 환기 시설 설치. 이 제품은 비닐 봉지 (예: 폴리에틸렌 봉지) 가 깔린 폴리 프로필렌과 같은 플라스틱 짠 가방에 외부 적으로 사용되며 가방 당 25kg 입니다. 보관 및 운송 중에 열과 습기를 방지하고 유기 용제 및 알칼리성 품목 침식을 피하고 옥외에 장기간 노출되지 않도록하십시오.

압출, 사출 성형, 블로우 성형 및 진공 성형 방법으로 가공하여 다양한 튜브, 플레이트, 용기, 제품 및 필름을 제조 할 수 있으며, 그 중 가장 일반적으로 사용되는 것은 사출 성형입니다. 300 ℃의 과정에서 미량 수분은 폴리 카보네이트의 가수 분해를 유발하고 성능을 떨어 뜨리기 때문에 가공 전에 재료를 엄격하게 건조해야하므로 수지의 수분 함량이 0 이하로 제어됩니다. 03%. 일반적으로 10 ~ 12 시간 동안 110 ℃ 블라스트 오븐에서 지속적으로 건조됩니다. 진공 오븐을 사용하면 6 ~ 8h 로 줄일 수 있습니다. 재료 층의 두께는 20mm 를 초과하지 않아야합니다. 사출 성형에서 스크류 형 사출 성형기는 플런저 형 사출 성형기보다 균일하며 가공 온도가 약간 낮으며 열분해 현상이 적습니다. 일반적으로 더 높은 배럴 온도와 더 높은 사출 압력이 사용되며 금형 온도를 높이는 방법은 성형 과정에서 발생하는 내부 응력을 감소시키는 데 사용됩니다. 일반적으로 배럴의 온도 범위는 후방 구간에서 220 ~ 250 ℃, 중간 구간에서 230 ~ 270 ℃, 앞 구간에서 240 ~ 290 ℃이다. 사출 압력은 39.2 ~ 127 입니다. 5MPa. 금형 온도는 80 ~ 120 ℃에서 제어됩니다. 인서트를 처리 할 때 금속 인서트를 120 ℃ 이상으로 가열해야하며 직경 1 ~ 2mm 의 인서트를 가열 할 필요가 없습니다. 인서트를 덮는 폴리 카보네이트의 두께는 철 인서트의 인서트의 직경과 같아야합니다. 황동 직경의 0.9 배; 알루미늄 부분은 0.8 배가되어야합니다. 사출 성형주기는 제품의 두께에 따라 수십 초에서 몇 분까지 달라집니다. 폴리 카보네이트 사출 성형 제품의 대부분은 내부 응력을 가지고 있습니다. 따라서 제품은 110 N130 ℃의 오일 욕조, 뜨거운 공기 오븐 또는 적외선 인큐베이터에서 열처리해야합니다. 처리 시간은 제품의 두께에 따라 다릅니다.